基于生产管理问题MES的应用需求分析！

一、MES的概念及功能框架

MES是企业智能制造建设的核心和基础，是制造企业实现智能制造建设的必备条件。制造执行系统协会将MES定义为：“MES通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。MES能对工厂发生实时事件做出及时反应与报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理”。对制造生产过程中实时状态的急速响应，可以有效的指导运作生产，在生产工作效率增强的同时即可以提高工厂的交期能力也可以改善物料的流通性能。

基础MES包含以下几个主要的功能模块：生产工序工艺调度、资源分配和状态管理、生产人员调配、过程管理、维护管理、质量管理、文档管理、性能分析及数据采集等。

二、传统制造业中生产管理存在的问题

在制造业中，人、机、料、法、环等关键生产要素是分布呈现的，存在片面、独立、不连贯的特点，同时生产现场的运行状态、计划排程、质量检测、协同制作以及异常处理等管理问题，都是企业提升生产效率及产品质量所面临的普遍困扰。

生产过程数据不透明

销售、生产、库存等环节数据不透明，部门之间沟通不顺畅。销售部门因无法及时获取生产进度，对于客户的供货问题不能及时响应。生产管理人员不能及时了解现场人员、设备、物料等相应的实时数据，影响管理调度。库存管理部门因不能实时掌握现场物料使用情况，会造成物料配送率低影响生产进度等问题。

三、现场数据采集、处理效率低

多数制造工厂依然采用现场数据采集、分析、归档的工作流程，为实现生产过程溯源，生产人员需要对人员、设备、物料、工艺文件等相关信息进行全面的采集和录入，纸质数据的记录形式不仅增加了员工工作强度也不利于后续数据的查询、调用及统计分析。

四、生产计划执行力差

因信息化管理系统的缺失，在增加一线员工工作量的同时也使产品的生产周期增长，另外受信息和数据的时效性影响，加剧了部门之间的沟通成本，导致突发情况下无法给予及时有效的反应。也可能导致生产各资源的浪费。

五、员工绩效管理难度大

对于薪资统计缺乏依据标准，激励措施不到位，采用班组长统计相关信息，一方面会造成一线管理人员的统计负担，另一方面数据的真实可用性也存在一定偏差。

六、生产可视化程度低

无法及时反应生产现场的实际状态，生产可视化程度低，物资方面对于物料、半成品、成品的流转缺乏实时追踪。设备方面对于设备的异常、报警、故障等信息无法及时监测。生产计划也不能够及时显示工单的执行情况、人员安排以及其它问题。当然目前大部分的生产现场都有车间展板，但信息展示维度不够全面，更新也不及时，同时维护成本也相对较高。

七、业务集成度偏低

业务集成度偏低，生产协同能力弱，业务执行管控不到位。各企业都有相应的管理手册和流程性指导文件，但在现场实施过程中并不受控，对于规范化的管理流程存在一定的缺陷。在多部门协同工作的过程中，会出现职能划分不清晰，工作界限不明确等增加了一定的沟通成本，使得整体工作效率偏低。

八、基于以上问题MES的应用需求分析

制造业需要有效的MES来解决传统模式生产带来的问题损害，同时也需要MES来引导制造业的升级转型，顺应信息技术快速发展的时代。所以需要MES在实施过程中，将企业各生产流程数据，例如生产计划、执行、物料、设备、质量、工艺工序等进行有机结合，使车间作业透明化、规范化的基础上，对产品全生命周期进行管控，包括质量追溯、生产资源和生产计划协同等，提高生产效率，降低生产成本，为企业智能化发展奠定基础。