工业互联网时代下，MES系统的目标!

工业制造在国家的经济发展过程中扮演着极为重要的角色，具有举足轻重的作用。进入21世纪以来，智能制造新技术在深刻改变着传统制造业，使其成为企业数字化转型的巨大推动力。

科技技术的创新，新技术的改进，通过软件和硬件功能来减少生产浪费并最大化过程效率和灵活性。从原材料跟踪到工艺优化再到硬件选择，整个工厂几乎所有环节都需要建立在数字化转型的基础上，实现整个工厂的闭环优化。

工业互联网时代的MES系统

MES是智能制造在智慧工厂范畴内的承载主体，利用MES完成企业产品和零部件生产销售数据采集与追踪、安全作业员工管理、生产销售情况实时监控系统与质量管理，进而提高ERP软件计划方案的执行工作能力，让生产销售控制指令在生产车间现场合理执行，并完成降低成本、可视化管理。MES可以与智能管理系统无缝拼接对接，完成从需求到生产销售到交付使用的闭环控制。在制造业信息平台中, MES制造执行系统在计划管理层与底层车间生产控制之间建立了联系，填补了两者之间的空隙。

MES系统主要有以下目标 

资源管理

通过对设备、物料、人员的综合管理，平衡各方面的关系，达到缩短生产准备时间和生产周期，提高产品质量，全面提升设备利用率，大幅度提高生产排程和调度效率，更有效的利用车间资源，快速提升车间管理能力和管理效率，进一步降低生产成本，有效控制产品的质量问题，大幅度提高在制品追溯速度和准确性，工时管理更加科学合理，减少成品/半成品库存积压，缩短交货时间，及时响应市场变化的目标；

生产调度

建立科学、实用的生产排程系统，帮助生产调度人员快速合理地进行生产调度，并可在情况发生变化时可以方便地随时调整作业计划，在保证及时交付的情况下，最大限度地节约生产能源，提高设备生产率和工作效率，减少产品总加工时间；

物料及批次管理

通过在线库存和物料条码管理，实现对生产物料的收、发、存、耗用管理，达到物料库存、消耗和使用状况管理，并通过对产品的制造过程和质量信息进行实时采集，实现产品的制造过程追踪和产品与原料批次之间的双向追踪；

生产过程管理

控制指引制造过程，对产品各工序的生产、检验、维修以及交付过程进行控制和指引，在提高操作效率的同时杜绝作业操作错误的出现。实时监控生产，实现对生产过程的精细化管理和控制；

生产质量管理

建立完整的质量管理体系，对原料、生产、检验、交付各环节进行质量保障和质量跟踪，提高产品质量。对缺陷及维修过程进行跟踪和管理，实现有针对性的生产质量改进过程，满足TS16949认证中质量管理要求；

生产设备管理

通过自动采集和人工辅助结合的方式，对生产设备进行管理，保障生产过程持续正常地进行；

文档管理

控制、管理并传递与生产单元有关的信息文档，包括工程图纸、标准工艺规程、数控加工程序等。规范工作中使用的文档来源。增加文档的查阅、修订时的安全性、及时性和方便性。

现场监控

通过物料库存监控、设备状态监控、生产进度监控、质量状态监控，提高现场管理的灵敏度；

自动化采集

通过与生产设备连接的自动化采集过程，实现了数据的集中管理和实时采集，减少了人工录入的时间和差错率，提高了数据的准确性和采集效率；与其他系统的集成：与SAP之间实现自动数据交换，使订单的各个执行环节在SAP中始终可视，提高SAP动态反映的能力，使生产供应各个环节更加协调。提供与外部其他系统的接口，实现与其他供应商/客户的数据输出；

未来工业制造的发展趋势是数字化、网络化、自动化和智能化，我们需要在原有的制造业基础上，充分发挥知识技能优势，将大数据、云计算等现代信息技术引入到工业生产营销的全过程，使得企业经济效益和社会效益实现最大化。实现智能制造，提高整个行业的资源配置与运行效率，使得我国的工业发展水平能够快速地赶超其他国家，提升国家的整体竞争力。