【MES数字化】 企业信息数字化运营系统-MES

在IT系统建设方面，公司通过对企业经营管理各环节进行深入的价值分析来确定数字化项目的实施方案及步骤，首先实现数字透明，然后实现数字驱动。2012—2015年，集团有针对性地启动了“632”信息化提升项目。“632”由6大运营系统（PLM、ERP、APS、MES、SRM、CRM）、3大管理平台（BI、FMS、HRMS）、2大技术平台（MIP、MDP）等十余个子项目组成，核心就是智能工厂建设。在“632”项目的基础上，信息化建设向大供应链体系延伸，加速各环节任务流动。通过大数据应用不断提升运营效率，借助量化的数据实现了生产管理的专业化和标准化，并最终提升了美好的生产运行效率。

    MES平台有效固化了业务流程和管理标准，支撑了管理的集团化和扁平化。通过全流程可视化和数字促进任务流动，在“632”系统的基础上，向大供应链体系延伸，加速各环节任务流动。通过拉式生产系统实现JIT，根据物料属性及消耗触发配送指令、配送管理、信息展示，实时刷新任务上线时间、生产进度、损耗、交货期数据的展示，提升制造综合效率33%，降低原材料、在制品库存90%。通过系统“防呆、防错、防漏”、检查数据自动采集、SPC预警等实现了“出现异常设备会自动停下来的‘自动化’的精髓”，减少生产损耗68%，改善产品品质10%。通过大数据应用，坚持PDCA改善，不断提升目标值，将量化数据转化为行动力，实现了生产管理的专业化和标准化，推动管理分析从统计型向分析型转变。数字化MES已经深入到制造管理的各个方面、各个环节，通过信息流拉动和贯通共享，提升业务管控能力，为管理创新创造了新的局面。

1.过程品质管理应用

实现制程品质防错防呆、制程质量自动预警，以及制程数字化、智能化、可视化的管理目标。内容包括制程基础数据管理、制程数据采集（物料数据采集、设备数据联机、质量缺陷采集、人员岗位数据采集、两图一书）、制程控制防呆错、制程数据分析、制程质量追溯、制程改善闭环等六大PQC产品化功能的方案规划、设计、开发与上线试点，形成了一套完整的闭环管理的数字化驱动的制程控制管理体系。

●从人、机、料、法多方面结合系统在制程方面实现防呆、防错，包括关键岗位人员的管理，关键设备点检和检定周期管理，测试设备联机取值及结果判定，物料可用性、合规性、生产过程中的工序防错、不良品管制及不良品的自动分流排出、返修定责再次上线。

●关键件采集：在投料时，检查物料的检验状态，不合格品或者未检验的物料无法投料使用；检查所装配物料与工单BOM一致性比对，不符合工单BOM需求的物料无法被装配使用。

●质量缺陷数据采集及控制：控制各生产线产品的实时状况及缺陷分布比例，如良品率等，在品质趋于异常或发生异常时自动推送通知或控制停线整改。

●SPC分析：耐压/绝缘测试、泄露测试、四合一安规测试、功率测试实现设备联机，每条生产线配置一个线服务器、四个检测岗位、数据采集器、固定扫描器、触摸屏PC，触摸屏终端放置在四个检验工序，检验人员通过MES客户端进行不良数据录入，连接设备工序测试结果（如NG）直接输出工序客户端自动录入，数据通过网络传输到服务器，并根据定义SPC规则推送相关品质信息。

2.基于拉式生产的“无纸化”物流管理应用

物流管理作为供应链物价值链中的重要一环，我们基于价值流理念与实际工厂管控结合，实现供方物流按时刻入场管理，追踪物流信息提高供方入场的物流效率。拉通场内各物流管理场景，通过不同维度的追溯管理机制，实现MES的库存管理。进一步提高场内物流的数据实时性和准确性。

  ●实现与供应商端拉通，强化入场物流路径强控，实现与供方信息互联：通过与供应商的协同管理，对过程的确认送货、备料、发货、装车、运输、轨迹、入场、卸货、出厂等状态进行精准定位控制管理。

 ●物料齐套管理前移，提升并保障客户交期预判精准度：采购管理的信息采集与沟通方式发生质的变化，采购员对过程的物流信息得到全方位的控制管理，实时分析检索工单配套物料的整体配套信息及状态。

 ●物流协同实现无纸化管理：供方物流全面取消送货单打印及过程手工签核管理，通过手机APP进行车位预约，全流程通过车牌+条码按车次对过程物流状态进行物料移动追溯管理，全流程支持多平台实时检索查询，过程物料的签收实现按车次批量接收处理。供方按车次做到按批次核单对数，核销周期由天转变为按车次控制，每月节省20万张以上的送货单据。