MES的需求分析方法有哪些？
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一、需求分析THE MES REQUIREMENT ANALYSIS
二、分析误区Analysis Misunderstanding
企业具体实施过程中，在 MES 的需求分析方面往往存在以下六大误区。
1. 需求宽泛，缺乏针对性
由于对 MES 理念和企业的实际业务缺乏一定的理解，企业在提出 MES 的需求时，往往比较宽泛，缺乏针对性，甚至将目标与需求混为一谈。例如，企业 MES 需求分析时往往会提出追溯管理的需求，但很多企业停留在，系统需要提供追溯管理的需求，好一点的企业进
一步细化到，要实现对原材料、产成品、生产操作过程、生产组织、
过程质量、过程工艺参数等的追溯。但由于具体的追溯流程、追溯机理等缺乏针对性的描述，为未来企业实施带来隐患。
2. 常用IT语言描述需求，不便于决策
很多企业在进行 MES 描述时，往往会用 IT 的语言进行描述（尤其是由一定软件开发能力的 IT 人员来进行描述时更是如此），而这些功能需求的描述如果缺乏业务相关联，如何让管理者进行决策？
3. 注重功能罗列，缺乏平台关注
由于 MES 个性很强，在应用过程中还经常会根据企业的具体情况进行二次开发，因此对于 MES 的平台性就显得非常关注，同样的一个功能，是通过配置来实现，还是通过自带的开发平台来实现，还是需要写 VC 代码来实现等，不同的方式影响的不仅仅是功能本身，更为关键的是实现效率上。
4. 好高骛远，不切实际
不少企业在制定需求时，往往不看企业管理现状及信息化应用的情况，将 MES 中的很多高级功能提出来（例如车间生产高级排程等），好高骛远，不切实际。并不是说这些功能不需要，而是要在整体规划的前提下分清轻重缓急，把握主要矛盾，解决重点问题，而不是眉毛胡子一把抓。
5. 与现有系统的集成方案考虑不细
能考虑实施 MES 的企业，通常信息化都有一定的基础，因此在考虑需求时，一定要结合信息化的应用现状，把集成问题考虑清楚，例如与 ERP 系统的集成，与 PDM 系统的集成，与工艺管理的集成等等，而且要明确集成目标、集成机理、如何实现、需要相关系统做什么配合等，都需要明确的描述出来。
6. 各供应商特色功能罗列
不少企业在进行 MES 需求分析的时候，通过网络，通过参加会议论坛，可以便捷的了解到各供应商的解决方案，及特色功能等，于是通过“Ctrl+C”和“Ctrl+V”把各家的特殊功能进行罗列，就完成了需求分析，并用这个来组织招标选型，最后的结果是 MES 还不成熟，不能满足我们企业的要求。但企业的真正业务需求在哪？在需求的撰写过程中迷失了。
因此，正确的 MES 需求分析是需要通过一整套的、规范的信息化需求分析方法来“激发”和“管控”业务的真正需求，来实现企业对 MES 的正确描述。
三、分析范例Analysis Example
那么一个合适的 MES 需求范例应该是如何的？下面就结合一个具体的案例来描述如何科学进行 MES 的需求分析。
第一，要结合企业的生产工艺特点，其中要重点阐述生产环节需要监管的重点环节和重点要求。其中，需要明确需要实施的项目范围，下图为EFTUC电子企业与企业高层管理者共同确定的MES 的项目实施范围，其中实现框图表示的为一期主要实现的内容，黄色虚框为未来实施的功能.
第二，在高级排程及工厂资源规划未实施前，生产计划管理和车间人力资源管理、设备管理的相关信息直接与生产过程的可视化进行集成，另外数据采集应涵盖生产计划管理和车间人力资源管理、设备管理、质量管理等环节中。
第三，明确了项目范围后，就是细化地提出对 MES 系统整体的性能要求，即可集成性（Integratability）、可配置性（Configurabilty）、可适应性（Adaptability）、可扩展性（Extensibility）和可靠性（Reliability）等要求。
第四，分层级的对相关的业务明确细化的需求，如以“生产过程可视化”为例，提出了如下的需求：
a)生产控制：能够准确知道实时的生产进度，实时掌握线边仓的物料信息，记录每个料站的料卷的上下料记录和操作人员信息。
b)抛料率分析：计算抛料率，当抛料率超过临界值时报警，并进行抛料原因的分析。
c)上料防错：对 SMT 机台和组装进行上料防错，并及时给出警示信息，记录操作错误的人员信息。
d)强制制程：……
e)看板管理：……
f)预警机制：……
通常很多企业对 MES 的需求就进行到如上描述（一，二，三，四）的细度，这是无法进行规范的需求描述的，要需要更细化的描述。
例如以其中的“上料防错”为例，还应提出如下的详细需求，例如其中对锡膏的管理就是 SMT 生产线上非常个性的业务需求。
只有每个细节功能都实现这样细粒度的需求描述，方能在选型过程中有的放矢。
通过表格形式来描述详细系统功能的好处是：
首先，描述的语言是管理语言（而非 IT 语言），便于管理者和业务部门理解和确认，业务部门可重点确定其管辖业务的内容，缩短沟通的周期；同时可以非常方便的与管理者和业务部门实现协同，激发其需求（可方便的对功能需求进行扩充）。
其次，较容易总结出业务的个性需求，在未来实施时引起足够的重视，例如其中对锡膏的管理就是 SMT 生产线上非常个性的业务需求。
再次，通过各个功能点重要度和紧迫度的划分，可以明确未来实施的先后，优先考虑重要且紧迫的需求，而放弃不重要也不紧迫的需求。
最后，可以很方便地转换为未来的招标文件或软件开发的概要需求，便于落地。
第五，解决集成问题，一方面要重点要解决好与其他系统之间的集成，尤其是 ERP 系统的集成；另一方面要解决与设备等集成问题。包括描述清楚要实现的目标要求及实现机理（实现机理也可由未来的供应商拿出具体的解决方案）。在解决集成问题的同时，需要明确各系统之间的边界问题。
要划清 MES 与其他系统之间的关系：
首先，要解决的是 MES 可能会与哪些系统会发生关系？通常而言与 MES 会发生紧密关系的系统有 ERP、SCM、PDM、自动化设备，此外是 QIS、EMS、eHR、安全管理等。
其次，分清楚各种系统所擅长的功能，以 EAM 为例：MES 侧重的是设备状态管理、设备维修管理、设备能力、设备使用等管理，而 EAM 则可实现对设备的全生命周期进行管理，包括设备采购、设备维修、设备跟踪、设备处理等。
再次，对于系统之间的关系进行切割（划清系统边界）：例如让 EAM 侧重于设备资料、设备维修等方面的管理，MES 侧重于设备实时状态、运行效率等方面的管理。
最后，划清系统边界后，考虑清楚系统间集成的方式。
四、系统边界System Edge
经过分析，由于历史等诸多原因，必然会存在切割不清晰的地方，是允许暂时双系统共存的，但要考虑好数据的一致性问题，并且明确切换的时间表，上图为某企业 MES 在计划领域与其他系统之间划分的逻辑关系图。
切割清楚系统之间的边界的好处是：
首先，专业系统做专业事，问题发生时，可以清楚地划分问题源头；
其次，需求目标明确，实施落地就可能有保障（可具体到某个系统的某个模块，即便要二次开发，也清晰的知道是在哪个系统中实现，而不存在两者皆可的问题，更为关键的是可以进行统筹考虑）；
最后，需求分析过程通过与业务部门讨论清楚系统切割后，让业务部门对系统有了明确的预期，而不会造成不必要的误会（为什么我提的需求在 MES 中没有响应？）。
